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钢制高压弯头生产厂家

河北中燃管道有限公司专业生产销售:高压弯头生产厂家
产品描述

弯头是管道中常用的一种连接用管件,用于管道拐弯处的连接,弯头在管路系统中,弯头是改变管路方向的管件。按角度分,有45°及90°180°三种最常用的,另外根据工程需要还包括60°等其他非正常角度弯头。

弯头的材料有铸铁、不锈钢、合金钢、可锻铸铁、碳钢、有色金属及塑料等。与管子连接的方式有:直接焊接(最常用的方式)法兰连接、热熔连接、电熔连接、螺纹连接及承插式连接等。按照生产工艺可分为:焊接弯头、冲压弯头、推制弯头、铸造弯头、对焊弯头等。

1、无缝钢制中频推制弯头生产工艺过程及质量控制:

1)选材下料,弯头选择合适的钢管,进行切割,并将原材料的炉、批号及管件规格、工程名称、编号标识清楚。

2)弯头推制成型

①用吊车将所需芯棒装入推制机,坯料进一步清理干净,内壁涂石墨,然后装在推杆上(根据坯料的长度一次可装几个),把芯棒用插板锁紧,内模预热800℃~850℃进行推制(加热温度与推进速度应是最佳配合)。

②扣弯,将成型的弯头用合适的胎具在油压机上校正曲率半径。

③去端,根据弯头的规格用合适的胎具在坡口机上找正,然后把割枪固定好,割去多余的坯料,并给车口留有加工余量。

④整型,用专用胎具夹紧弯头,用撑头在压力机上进行端口整型。

3)热处理:按照热处理工艺。

4)表面处理:热处理后的管件用打沙机将表面氧化皮去除,使其露出金属光泽。

5)弯头的无损检测

①弯头的无损检测应在弯头热处理后进行,常用磁粉、超声波、渗透和射线检测方法。

②弯头的无损检测按NB/T47013-2015的有关规定进行检测和验收,弯头整体应进行100%超声检测、100%磁粉检测、100%渗透检测、100%射线检测。

③磁粉、渗透检测对表面缺陷进行检测。

④超声波检测进行横波检测时,应使用对比标样对检测设备的灵敏度进行校准,对比标样与被测件具有相同工艺、材料、规格,在对比标样上沿垂直壁厚方向,应钻有1.6mm直径的竖通孔,若缺陷产生信号大于等于对比标样1.6mm直径通孔产生回波高度的100%,则认为缺陷必须进行修磨,若缺陷产生的信号为分层缺陷,可采用纵波检测,纵波检测的灵敏度的校准应与被测件具有相同工艺、材料、规格、相同对比试样。

6)力学性能检测见相关标准要求。

7)端部加工:按设计确认图纸进行机械端面加工坡口。

8)外观检测

①弯头不得有裂纹等现象存在,表面应无硬点。

②弯头内外表面应光滑,无有损强度及外观缺陷,如结疤、划痕、重皮等,发现缺陷后应修磨处理,修磨处的减薄量不小于标准规定壁厚,修磨处应圆滑并用着色剂或磁粉探伤确认缺陷清除为止。

③弯头管体上的任何缺陷不允许焊接修补。

9)尺寸检测

①测口径:用卡尺测量弯头两端的内径和外径(以周长法)每端至少测3点。

②测中心高:将弯头自然放置,沿两管端放线交于一点,用直尺测量管端内坡处至交点的距离,其值与管端口径的一半之和为弯头的中心高度。

③测壁厚:将弯头表面处理后,用超声波测厚仪测量弯头的内弧、外弧、中性面、管端的厚度,每位置至少测量3-5点。

④测圆度:用卡尺测量弯头管端的圆度,每处测4点,圆度应≤1%的口径。

⑤测硬度:弯头经表面处理后,用硬度计测量其表面硬度每位置至少测5点。

⑥坡口测量:用万能角度尺和直尺测量弯头管端坡口和钝边,其值应满足图纸要求。

⑦平偏测量:将弯头垂直放置在弯板内,使一端端面与弯板紧靠,弯头管体靠在弯板另一面上,用直尺或塞尺测量弯板与弯头管体的间隙,其值应符合标准的要求.

⑧斜偏测量:将弯头放置在弯板内,使其两端面靠在弯板上,用直尺或塞尺测量弯板与弯头端面的间隙。

10)酸洗钝化(只适用于不锈钢材质管件)

11)标识

弯头检测完成后,不合格品堆放处理,合格品依下列格式进行标志入库,并分别按程序文件中规定的编号录入产品台帐,同时碳钢、合金钢用模板喷刷法喷刷标志,不锈钢采用电腐蚀标志。

A、尺寸

B、管件坡口端的公称壁厚

C、钢级符号

D、钢材牌号及熔炼批识别码

E、制造厂商名称或商标

F、管件编号等

12)弯头的堆放及运输

弯头在运输过程中运输过程中不能与车厢的任何部分接触,避免磕碰。

2、无缝冷推不锈钢弯头工艺过程及质量控制:

1)选材下料,弯头选择合适的钢管,进行切割,并将原材料的炉、批号及管件规格、工程名称、编号标识清楚。

2)弯头推制成型

上料:先将所需模具内壁及坯料内、外壁涂好专用润滑剂,用吊车将已涂好专用润滑剂的所需模具装入推制机,上下模夹紧,坯料进一步清理干净,放入推制机,用推杆顶紧。

推制:启动液压系统,匀速将坯料推入模具。推进过程中注意观察坯料形状变化,适当添加内模,保证弯头正常成型。

去端:按图纸或标准要求,在弯头表面画线,将多余部分去除,且留有足够的机加工裕量。

3)热处理:按照热处理工艺。

4)表面处理:热处理后的管件用打沙机将表面氧化皮去除,使其露出金属光泽。

5)弯头的无损检测

①弯头的无损检测应在弯头热处理后进行,常用超声波、渗透检测方法。

②弯头的无损检测按NB/T47013-2015的有关规定进行检测和验收,弯头整体应进行100%超声检测、100%渗透检测。

③渗透检测对表面缺陷进行检测。

④超声波检测进行横波检测时,应使用对比标样对检测设备的灵敏度进行校准,对比标样与被测件具有相同工艺、材料、规格,在对比标样上沿垂直壁厚方向,应钻有1.6mm直径的竖通孔,若缺陷产生信号大于等于对比标样1.6mm直径通孔产生回波高度的100%,则认为缺陷必须进行修磨,若缺陷产生的信号为分层缺陷,可采用纵波检测,纵波检测的灵敏度的校准应与被测件具有相同工艺、材料、规格、相同对比试样。

6)力学性能检测见相关标准要求。

7)端部加工:按设计确认图纸进行机械端面加工坡口。

8)外观检测

①弯头不得有裂纹等现象存在,表面应无硬点。

②弯头内外表面应光滑,无有损强度及外观缺陷,如结疤、划痕、重皮等,发现缺陷后应修磨处理,修磨处的减薄量不小于标准规定壁厚,修磨处应圆滑并用着色剂探伤确认缺陷清除为止。

③弯头管体上的任何缺陷不允许焊接修补。

9)尺寸检测

①测口径:用卡尺测量弯头两端的内径和外径(以周长法)每端至少测3点。

②测中心高:将弯头自然放置,沿两管端放线交于一点,用直尺测量管端内坡处至交点的距离,其值与管端口径的一半之和为弯头的中心高度。

③测壁厚:将弯头表面处理后,用超声波测厚仪测量弯头的内弧、外弧、中性面、管端的厚度,每位置至少测量3-5点。

④测圆度:用卡尺测量弯头管端的圆度,每处测4点,圆度应≤1%的口径。

⑤测硬度:弯头经表面处理后,用硬度计测量其表面硬度每位置至少测5点。

⑥坡口测量:用万能角度尺和直尺测量弯头管端坡口和钝边,其值应满足图纸要求。

⑦平偏测量:将弯头垂直放置在弯板内,使一端端面与弯板紧靠,弯头管体靠在弯板另一面上,用直尺或塞尺测量弯板与弯头管体的间隙,其值应符合标准的要求.

⑧斜偏测量:将弯头放置在弯板内,使其两端面靠在弯板上,用直尺或塞尺测量弯板与弯头端面的间隙。

10)酸洗钝化

11)标识

弯头检测完成后,不合格品堆放处理,合格品依下列格式进行标志入库,并分别按程序文件中规定的编号录入产品台帐,同时采用电腐蚀标志。

A、尺寸

B、管件坡口端的公称壁厚

C、钢级符号

D、钢材牌号及熔炼批识别码

E、制造厂商名称或商标

F、管件编号等

12).弯头的堆放及运输

弯头在运输过程中运输过程中不能与车厢的任何部分接触,避免磕碰。

3.无缝热压弯头工艺过程及质量控制:

1)选材下料,弯头选择合适的钢管,进行切割,并将原材料的炉、批号及管件规格、工程名称、编号标识清楚。

2)弯头压制成型

1、将坯料放入加热炉中,200℃以上以≤200℃/h的升温速度加热到规定温度,保温时间按1.2min/mm控制。

2、将加热的坯料放入加模具中[模具内表面应加铅粉],尽量靠近胎具中心。

3、启动液压系统,保证压力大于8mpa(注意观察内弧与外弧的走料情况)。

4、在始压时,用红外测温仪测坯料温度,且保证终压温度不小于850℃.

5. 等温度降到100℃以下,再重复第一条工艺,直至弯头成型。

6、通球,将压制后的半成品,重新加热后放入模具,进行通球加工,加热制度同上。

7、扣弯(如需要),完成通球的弯头半成品入炉重新加热后,放入模具中扣弯,使其达到所要求的曲率,加热制度同上。

8、去端,弯头经以上加工,已基本成型,需将两端多余材料去除,且留有机加工裕量。

3)热处理:按照热处理工艺。

4. 表面处理:热处理后的管件用打沙机将表面氧化皮去除,使其露出金属光泽。

5).弯头的无损检测

①弯头的无损检测应在弯头热处理后进行,常用磁粉、超声波、渗透检测方法。

②弯头的无损检测按NB/T47013-2015的有关规定进行检测和验收,弯头整体应进行100%超声检测、100%磁粉检测、100%渗透检测。

③磁粉、渗透检测对表面缺陷进行检测。

④超声波检测进行横波检测时,应使用对比标样对检测设备的灵敏度进行校准,对比标样与被测件具有相同工艺、材料、规格,在对比标样上沿垂直壁厚方向,应钻有1.6mm直径的竖通孔,若缺陷产生信号大于等于对比标样1.6mm直径通孔产生回波高度的100%,则认为缺陷必须进行修磨,若缺陷产生的信号为分层缺陷,可采用纵波检测,纵波检测的灵敏度的校准应与被测件具有相同工艺、材料、规格、相同对比试样。

6)力学性能检测见相关标准要求。

7.端部加工:按设计确认图纸进行机械端面加工坡口。

8)外观检测

①弯头不得有裂纹等现象存在,表面应无硬点。

②弯头内外表面应光滑,无有损强度及外观缺陷,如结疤、划痕、重皮等,发现缺陷后应修磨处理,修磨处的减薄量不小于标准规定壁厚,修磨处应圆滑并用着色剂或磁粉探伤确认缺陷清除为止。

③弯头管体上的任何缺陷不允许焊接修补。

9)尺寸检测

①测口径:用卡尺测量弯头两端的内径和外径(以周长法)每端至少测3点。

②测中心高:将弯头自然放置,沿两管端放线交于一点,用直尺测量管端内坡处至交点的距离,其值与管端口径的一半之和为弯头的中心高度。

③测壁厚:将弯头表面处理后,用超声波测厚仪测量弯头的内弧、外弧、中性面、管端的厚度,每位置至少测量3-5点。

④测圆度:用卡尺测量弯头管端的圆度,每处测4点,圆度应≤1%的口径。

⑤测硬度:弯头经表面处理后,用硬度计测量其表面硬度每位置至少测5点。

⑥坡口测量:用万能角度尺和直尺测量弯头管端坡口和钝边,其值应满足图纸要求。

⑦平偏测量:将弯头垂直放置在弯板内,使一端端面与弯板紧靠,弯头管体靠在弯板另一面上,用直尺或塞尺测量弯板与弯头管体的间隙,其值应符合标准的要求。

⑧斜偏测量:将弯头放置在弯板内,使其两端面靠在弯板上,用直尺或塞尺测量弯板与弯头端面的间隙。

10)酸洗钝化(只适用于不锈钢材质管件)

11)标识

弯头检测完成后,不合格品堆放处理,合格品依下列格式进行标志入库,并分别按程序文件中规定的编号录入产品台帐,同时碳钢、合金钢用模板喷刷法喷刷标志,不锈钢采用电腐蚀标志。

A、尺寸

B、管件坡口端的公称壁厚

C、钢级符号

D、钢材牌号及熔炼批识别码

E、制造厂商名称或商标

F、管件编号等

12)弯头的堆放及运输

弯头在运输过程中运输过程中不能与车厢的任何部分接触,避免磕碰。

4.钢制对焊弯头生产工艺过程及质量控制:

1)选材下料,弯头选择合适的钢板,进行切割,并将原材料的炉、批号及管件规格、工程名称、编号标识清楚。

2)弯头压制、焊接成型

①将坯料放入加热炉中,400℃以上升温速度≤200℃/h, 加热到规定温度,保温到技术要求的时间后确保坯料烧透开始压制。

②将加热的坯料放入加模具中(模具内表面应均匀涂加铅粉)使坯料与模具周向同心。周向错边≤10mm。

③启动液压系统,保证压力大于8MPa.

④在始压时,用红外测温仪测坯料温度,使之大于850℃,且保证终压温度大于750℃。

⑤在压制过程中,且保周向压力平衡。

⑥平片:以弯头半片周长为基准量取一定距离,用割枪按坡口角度将多余部分去除,并用角磨机磨削,使之满足焊接需要。

⑦对片:将两弯头片对接成形,错边量小于1mm。

⑧依据焊接工艺焊接成形。