国标三通内高压工艺可以一次成形出沿着构件的轴线节面不同的复杂零件，这是内高压工艺的主要优点。另外，与传统的冲压焊接工艺相比，内高压工艺主要优点如下
1.减轻重量，节约材料：对空心轴类零件可以减轻40%^50%，有些件可达75%。
与冲压焊接的组合件相比，汽车内高压成形的空心结构件可减轻20%^30%。
2.减少零件和模具数量，降低模具费用：内高压件通常仅需要一套模具，而冲压件大多需要多套模具。
3.可减少后续机械加工和组装焊接量：以散热器支架为例，散热面积增加43%，焊点由174个减少到20个，装备工序由13道减少到6道，生产率提高66%。
4.提高强度与刚度，尤其疲劳强度：仍以散热器支架为例，垂直方向提高39%水平方向提高50%。
5.降低生产成本：根据德国某公司对已应用零件统计分析，内高压件比冲压件平均降低成本15%~20%，模具费用降低20%~30%。
6.成形零件的精度高：成形零件的尺寸精度从原来的IT14提高到IT10。
国标碳钢三通同时由于液体压力传递均匀，故利用内高压成形工艺可以方便地控制工艺参数，对工艺过程可以进行实时控制，用来成形传统工艺无法成形的复杂零件。但是内高压成形碳钢三通管有局限性，国内目前国标无缝三通采用胀形方法的成形力较低，内压与轴向进给的控制也不严格，但国外内高压工艺的成形压力较大，不能高温成形，且壁厚不能太大，因此内高压工艺能成形较大口径薄壁管件。