弯头是管道中常用的一种连接用管件,用于管道拐弯处的连接，弯头在管路系统中，弯头是改变管路方向的管件。按角度分，有45°及90°180°三种最常用的，另外根据工程需要还包括60°等其他非正常角度弯头。

弯头的材料有铸铁、不锈钢、合金钢、可锻铸铁、碳钢、有色金属及塑料等。与管子连接的方式有:直接焊接（最常用的方式）法兰连接、热熔连接、电熔连接、螺纹连接及承插式连接等。按照生产工艺可分为:焊接弯头、冲压弯头、推制弯头、铸造弯头、对焊弯头等。

1、无缝钢制中频推制弯头生产工艺过程及质量控制：

（1）选材下料，弯头选择合适的钢管，进行切割,并将原材料的炉、批号及管件规格、工程名称、编号标识清楚。

（2）弯头推制成型

①用吊车将所需芯棒装入推制机，坯料进一步清理干净，内壁涂石墨，然后装在推杆上（根据坯料的长度一次可装几个），把芯棒用插板锁紧，内模预热800℃～850℃进行推制（加热温度与推进速度应是最佳配合）。

②扣弯，将成型的弯头用合适的胎具在油压机上校正曲率半径。

③去端，根据弯头的规格用合适的胎具在坡口机上找正，然后把割枪固定好，割去多余的坯料，并给车口留有加工余量。

④整型，用专用胎具夹紧弯头，用撑头在压力机上进行端口整型。

（3）热处理：按照热处理工艺。

（4）表面处理：热处理后的管件用打沙机将表面氧化皮去除，使其露出金属光泽。

（5）弯头的无损检测

①弯头的无损检测应在弯头热处理后进行，常用磁粉、超声波、渗透和射线检测方法。

②弯头的无损检测按NB/T47013-2015的有关规定进行检测和验收，弯头整体应进行100％超声检测、100％磁粉检测、100％渗透检测、100%射线检测。

③磁粉、渗透检测对表面缺陷进行检测。

④超声波检测进行横波检测时,应使用对比标样对检测设备的灵敏度进行校准,对比标样与被测件具有相同工艺、材料、规格，在对比标样上沿垂直壁厚方向，应钻有1.6mm直径的竖通孔,若缺陷产生信号大于等于对比标样1.6mm直径通孔产生回波高度的100%,则认为缺陷必须进行修磨,若缺陷产生的信号为分层缺陷,可采用纵波检测,纵波检测的灵敏度的校准应与被测件具有相同工艺、材料、规格、相同对比试样。

（6）力学性能检测见相关标准要求。

（7）端部加工：按设计确认图纸进行机械端面加工坡口。

（8）外观检测

①弯头不得有裂纹等现象存在，表面应无硬点。

②弯头内外表面应光滑，无有损强度及外观缺陷，如结疤、划痕、重皮等，发现缺陷后应修磨处理，修磨处的减薄量不小于标准规定壁厚，修磨处应圆滑并用着色剂或磁粉探伤确认缺陷清除为止。

③弯头管体上的任何缺陷不允许焊接修补。

（9）尺寸检测

①测口径:用卡尺测量弯头两端的内径和外径（以周长法）每端至少测3点。

②测中心高：将弯头自然放置，沿两管端放线交于一点，用直尺测量管端内坡处至交点的距离，其值与管端口径的一半之和为弯头的中心高度。

③测壁厚:将弯头表面处理后,用超声波测厚仪测量弯头的内弧、外弧、中性面、管端的厚度，每位置至少测量3-5点。

④测圆度：用卡尺测量弯头管端的圆度，每处测4点，圆度应≤1%的口径。

⑤测硬度：弯头经表面处理后，用硬度计测量其表面硬度每位置至少测5点。

⑥坡口测量：用万能角度尺和直尺测量弯头管端坡口和钝边，其值应满足图纸要求。

⑦平偏测量：将弯头垂直放置在弯板内，使一端端面与弯板紧靠，弯头管体靠在弯板另一面上，用直尺或塞尺测量弯板与弯头管体的间隙,其值应符合标准的要求.

⑧斜偏测量：将弯头放置在弯板内，使其两端面靠在弯板上，用直尺或塞尺测量弯板与弯头端面的间隙。

（10）酸洗钝化（只适用于不锈钢材质管件）

（11）标识

弯头检测完成后，不合格品堆放处理，合格品依下列格式进行标志入库，并分别按程序文件中规定的编号录入产品台帐，同时碳钢、合金钢用模板喷刷法喷刷标志，不锈钢采用电腐蚀标志。

A、尺寸

B、管件坡口端的公称壁厚

C、钢级符号

D、钢材牌号及熔炼批识别码

E、制造厂商名称或商标

F、管件编号等

（12）弯头的堆放及运输

弯头在运输过程中运输过程中不能与车厢的任何部分接触，避免磕碰。

2、无缝冷推不锈钢弯头工艺过程及质量控制：

（1）选材下料，弯头选择合适的钢管，进行切割,并将原材料的炉、批号及管件规格、工程名称、编号标识清楚。

（2）弯头推制成型

上料：先将所需模具内壁及坯料内、外壁涂好专用润滑剂，用吊车将已涂好专用润滑剂的所需模具装入推制机，上下模夹紧，坯料进一步清理干净，放入推制机，用推杆顶紧。

推制：启动液压系统，匀速将坯料推入模具。推进过程中注意观察坯料形状变化，适当添加内模，保证弯头正常成型。

去端：按图纸或标准要求，在弯头表面画线，将多余部分去除，且留有足够的机加工裕量。

（3）热处理：按照热处理工艺。

（4）表面处理：热处理后的管件用打沙机将表面氧化皮去除，使其露出金属光泽。

（5）弯头的无损检测

①弯头的无损检测应在弯头热处理后进行，常用超声波、渗透检测方法。

②弯头的无损检测按NB/T47013-2015的有关规定进行检测和验收，弯头整体应进行100％超声检测、100％渗透检测。

③渗透检测对表面缺陷进行检测。

④超声波检测进行横波检测时,应使用对比标样对检测设备的灵敏度进行校准,对比标样与被测件具有相同工艺、材料、规格，在对比标样上沿垂直壁厚方向，应钻有1.6mm直径的竖通孔,若缺陷产生信号大于等于对比标样1.6mm直径通孔产生回波高度的100%,则认为缺陷必须进行修磨,若缺陷产生的信号为分层缺陷,可采用纵波检测,纵波检测的灵敏度的校准应与被测件具有相同工艺、材料、规格、相同对比试样。

（6）力学性能检测见相关标准要求。

（7）端部加工：按设计确认图纸进行机械端面加工坡口。

（8）外观检测

①弯头不得有裂纹等现象存在，表面应无硬点。

②弯头内外表面应光滑，无有损强度及外观缺陷，如结疤、划痕、重皮等，发现缺陷后应修磨处理，修磨处的减薄量不小于标准规定壁厚，修磨处应圆滑并用着色剂探伤确认缺陷清除为止。

③弯头管体上的任何缺陷不允许焊接修补。

（9）尺寸检测

①测口径:用卡尺测量弯头两端的内径和外径（以周长法）每端至少测3点。

②测中心高：将弯头自然放置，沿两管端放线交于一点，用直尺测量管端内坡处至交点的距离，其值与管端口径的一半之和为弯头的中心高度。

③测壁厚:将弯头表面处理后,用超声波测厚仪测量弯头的内弧、外弧、中性面、管端的厚度，每位置至少测量3-5点。

④测圆度：用卡尺测量弯头管端的圆度，每处测4点，圆度应≤1%的口径。

⑤测硬度：弯头经表面处理后，用硬度计测量其表面硬度每位置至少测5点。

⑥坡口测量：用万能角度尺和直尺测量弯头管端坡口和钝边，其值应满足图纸要求。

⑦平偏测量：将弯头垂直放置在弯板内，使一端端面与弯板紧靠，弯头管体靠在弯板另一面上，用直尺或塞尺测量弯板与弯头管体的间隙,其值应符合标准的要求.

⑧斜偏测量：将弯头放置在弯板内，使其两端面靠在弯板上，用直尺或塞尺测量弯板与弯头端面的间隙。

（10）酸洗钝化

（11）标识

弯头检测完成后，不合格品堆放处理，合格品依下列格式进行标志入库，并分别按程序文件中规定的编号录入产品台帐，同时采用电腐蚀标志。

A、尺寸

B、管件坡口端的公称壁厚

C、钢级符号

D、钢材牌号及熔炼批识别码

E、制造厂商名称或商标

F、管件编号等

（12）.弯头的堆放及运输

弯头在运输过程中运输过程中不能与车厢的任何部分接触，避免磕碰。

3.无缝热压弯头工艺过程及质量控制：

（1）选材下料，弯头选择合适的钢管，进行切割,并将原材料的炉、批号及管件规格、工程名称、编号标识清楚。

（2）弯头压制成型

1、将坯料放入加热炉中，200℃以上以≤200℃/h的升温速度加热到规定温度，保温时间按1.2min/mm控制。

2、将加热的坯料放入加模具中［模具内表面应加铅粉］，尽量靠近胎具中心。

3、启动液压系统，保证压力大于8mpa（注意观察内弧与外弧的走料情况）。

4、在始压时，用红外测温仪测坯料温度，且保证终压温度不小于850℃.

5. 等温度降到100℃以下，再重复第一条工艺，直至弯头成型。

6、通球，将压制后的半成品，重新加热后放入模具，进行通球加工，加热制度同上。

7、扣弯（如需要），完成通球的弯头半成品入炉重新加热后，放入模具中扣弯，使其达到所要求的曲率，加热制度同上。

8、去端，弯头经以上加工，已基本成型，需将两端多余材料去除，且留有机加工裕量。

（3）热处理：按照热处理工艺。

（4. 表面处理：热处理后的管件用打沙机将表面氧化皮去除，使其露出金属光泽。

（5）.弯头的无损检测

①弯头的无损检测应在弯头热处理后进行，常用磁粉、超声波、渗透检测方法。

②弯头的无损检测按NB/T47013-2015的有关规定进行检测和验收，弯头整体应进行100％超声检测、100％磁粉检测、100％渗透检测。

③磁粉、渗透检测对表面缺陷进行检测。

④超声波检测进行横波检测时,应使用对比标样对检测设备的灵敏度进行校准,对比标样与被测件具有相同工艺、材料、规格，在对比标样上沿垂直壁厚方向，应钻有1.6mm直径的竖通孔,若缺陷产生信号大于等于对比标样1.6mm直径通孔产生回波高度的100%,则认为缺陷必须进行修磨,若缺陷产生的信号为分层缺陷,可采用纵波检测,纵波检测的灵敏度的校准应与被测件具有相同工艺、材料、规格、相同对比试样。

（6）力学性能检测见相关标准要求。

（7.端部加工：按设计确认图纸进行机械端面加工坡口。

（8）外观检测

①弯头不得有裂纹等现象存在，表面应无硬点。

②弯头内外表面应光滑，无有损强度及外观缺陷，如结疤、划痕、重皮等，发现缺陷后应修磨处理，修磨处的减薄量不小于标准规定壁厚，修磨处应圆滑并用着色剂或磁粉探伤确认缺陷清除为止。

③弯头管体上的任何缺陷不允许焊接修补。

（9）尺寸检测

①测口径:用卡尺测量弯头两端的内径和外径（以周长法）每端至少测3点。

②测中心高：将弯头自然放置，沿两管端放线交于一点，用直尺测量管端内坡处至交点的距离，其值与管端口径的一半之和为弯头的中心高度。

③测壁厚:将弯头表面处理后,用超声波测厚仪测量弯头的内弧、外弧、中性面、管端的厚度，每位置至少测量3-5点。

④测圆度：用卡尺测量弯头管端的圆度，每处测4点，圆度应≤1%的口径。

⑤测硬度：弯头经表面处理后，用硬度计测量其表面硬度每位置至少测5点。

⑥坡口测量：用万能角度尺和直尺测量弯头管端坡口和钝边，其值应满足图纸要求。

⑦平偏测量：将弯头垂直放置在弯板内，使一端端面与弯板紧靠，弯头管体靠在弯板另一面上，用直尺或塞尺测量弯板与弯头管体的间隙,其值应符合标准的要求。

⑧斜偏测量：将弯头放置在弯板内，使其两端面靠在弯板上，用直尺或塞尺测量弯板与弯头端面的间隙。

（10）酸洗钝化（只适用于不锈钢材质管件）

（11）标识

弯头检测完成后，不合格品堆放处理，合格品依下列格式进行标志入库，并分别按程序文件中规定的编号录入产品台帐，同时碳钢、合金钢用模板喷刷法喷刷标志，不锈钢采用电腐蚀标志。

A、尺寸

B、管件坡口端的公称壁厚

C、钢级符号

D、钢材牌号及熔炼批识别码

E、制造厂商名称或商标

F、管件编号等

（12）弯头的堆放及运输

弯头在运输过程中运输过程中不能与车厢的任何部分接触，避免磕碰。

4.钢制对焊弯头生产工艺过程及质量控制：

（1）选材下料，弯头选择合适的钢板，进行切割,并将原材料的炉、批号及管件规格、工程名称、编号标识清楚。

（2）弯头压制、焊接成型

①将坯料放入加热炉中，400℃以上升温速度≤200℃/h, 加热到规定温度，保温到技术要求的时间后确保坯料烧透开始压制。

②将加热的坯料放入加模具中（模具内表面应均匀涂加铅粉）使坯料与模具周向同心。周向错边≤10mm。

③启动液压系统，保证压力大于8MPa.

④在始压时，用红外测温仪测坯料温度，使之大于850℃，且保证终压温度大于750℃。

⑤在压制过程中，且保周向压力平衡。

⑥平片：以弯头半片周长为基准量取一定距离，用割枪按坡口角度将多余部分去除，并用角磨机磨削,使之满足焊接需要。

⑦对片：将两弯头片对接成形，错边量小于1mm。

⑧依据焊接工艺焊接成形。

（3）热处理：按照热处理工艺。

（4）表面处理：热处理后的管件用打沙机将表面氧化皮去除，使其露出金属光泽。

（5）弯头的无损检测

①弯头的无损检测应在弯头热处理后进行，常用磁粉、超声波、渗透和射线检测方法。

②弯头的无损检测按NB/T47013-2015的有关规定进行检测和验收，弯头整体应进行100％超声检测、100％磁粉检测、100％渗透检测、100%射线检测。

③磁粉、渗透检测对表面缺陷进行检测。

④超声波检测进行横波检测时,应使用对比标样对检测设备的灵敏度进行校准,对比标样与被测件具有相同工艺、材料、规格，在对比标样上沿垂直壁厚方向，应钻有1.6mm直径的竖通孔,若缺陷产生信号大于等于对比标样1.6mm直径通孔产生回波高度的100%,则认为缺陷必须进行修磨,若缺陷产生的信号为分层缺陷,可采用纵波检测,纵波检测的灵敏度的校准应与被测件具有相同工艺、材料、规格、相同对比试样。

（6）.力学性能检测见相关标准要求。

（7）.端部加工：按设计确认图纸进行机械端面加工坡口。

（8）．外观检测

①弯头不得有裂纹等现象存在，表面应无硬点。

②弯头内外表面应光滑，无有损强度及外观缺陷，如结疤、划痕、重皮等，发现缺陷后应修磨处理，修磨处的减薄量不小于标准规定壁厚，修磨处应圆滑并用着色剂或磁粉探伤确认缺陷清除为止。

③弯头管体上的任何缺陷不允许焊接修补。

（9）尺寸检测

①测口径:用卡尺测量弯头两端的内径和外径（以周长法）每端至少测3点。

②测中心高：将弯头自然放置，沿两管端放线交于一点，用直尺测量管端内坡处至交点的距离，其值与管端口径的一半之和为弯头的中心高度。

③测壁厚:将弯头表面处理后,用超声波测厚仪测量弯头的内弧、外弧、中性面、管端的厚度，每位置至少测量3-5点。

④测圆度：用卡尺测量弯头管端的圆度，每处测4点，圆度应≤1%的口径。

⑤测硬度：弯头经表面处理后，用硬度计测量其表面硬度每位置至少测5点。

⑥坡口测量：用万能角度尺和直尺测量弯头管端坡口和钝边，其值应满足图纸要求。

⑦平偏测量：将弯头垂直放置在弯板内，使一端端面与弯板紧靠，弯头管体靠在弯板另一面上，用直尺或塞尺测量弯板与弯头管体的间隙,其值应符合标准的要求。

⑧斜偏测量：将弯头放置在弯板内，使其两端面靠在弯板上，用直尺或塞尺测量弯板与弯头端面的间隙。

（10）酸洗钝化（只适用于不锈钢材质管件）

（11）标识

弯头检测完成后，不合格品堆放处理，合格品依下列格式进行标志入库，并分别按程序文件中规定的编号录入产品台帐，同时碳钢、合金钢用模板喷刷法喷刷标志，不锈钢采用电腐蚀标志。

A、尺寸

B、管件坡口端的公称壁厚

C、钢级符号

D、钢材牌号及熔炼批识别码

E、制造厂商名称或商标

F、管件编号等

（12）弯头的堆放及运输

弯头在运输过程中运输过程中不能与车厢的任何部分接触，避免磕碰。

产品售后服务承诺书

为创造名牌，提高企业知名度，树立企业形象，我们本着“一切追求高质量，用户满意为宗旨”的精神，以“优惠的价格、周到的服务、可靠的产品质量”的原则向您郑重承诺：

一、产品质量承诺：

1、产品的制造和检测均有质量记录和检测资料。

2、对产品性能的检测，我们诚请用户亲临对产品进行全过程、全性能检查，待产品被确认合格后再装箱发货。

二、产品价格承诺：

1、为了保证产品的高可靠性和先进性，系统的选材均选用国内或国际优质名牌产品。

2、在同等竞争条件下，我公司在不以降低产品技术性能、更改产品部件为代价的基础上，真诚以优惠的价格提供给贵方。

三、交货期承诺：

1、产品交货期：尽量按用户要求，若有特殊要求，需提前完工的，我公司可特别组织生产、安装，力争满足用户需求。

2、产品交货时，我公司可向用户提供下列文件；

2.1原材料检验报告（含质保书复印件）

2.2理化性能试验报告

2.3无损检测报告（MT、UT）

2.4外形尺寸（包括壁厚）的检测报告

2.5热处理报告

2.6产品质量合格证书

2.7业主要求的其它资料

四、售后服务承诺：

1、售前服务

为业主提供产品的样本等资料，随时解答业主提出的问题，依据产品特点和设计要求为业主提供优化的产品方案；保持与本工程设计人员紧密联系，保持与使用单位的长期合作与沟通，提供全方位技术咨询服务。

2、售中服务

1）保证产品在产品购销合同签订后及时供货，单据及时安全到达业主手中，产品运抵业主指定地点后，由业主及我厂有关人员共同对产品进行验货，若发现产品短缺和质量问题，我公司保证及时处理。

2）在产品使用阶段，我公司随时提供技术咨询服务。

3）积极配合使用部门、安装单位进行产品验收。

3、售后服务

1）我公司将按照招标文件要求保证产品质量。

2）质保期为从由双方代表签署验收合格证书后起12个月。在质保期内因产品质量、人员操作等原因（不可抗拒原因除外）而导致我公司所提供的产品损坏，我公司将免费予以维修、更换。并终身免费对业主的使用单位人员进行培训。

3）质保期外当产品出现问题时，我公司将按维修、更换产品的成本价格收取费用。

4）对用户在实际使用中遇到的有关产品问题，我公司将随时给予答复。

5）当产品出现问题时，我公司技术人员将在接到通知后1个小时内做出反映，并在24个小时之内到达现场。